Novedoso sistema para fabricar calzado de seguridad industrial

Empresa ofrece ahora zapato de uso industrial más duradero, ergonómico y ecológico.

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Edison Tello Fuentes, subgerente de la empresa Boticentro Perú SRL solo tenía dos opciones: cerrar su compañía de calzados o apostar por la innovación y fue en ese momento que presentó su proyecto: “Desarrollo de un módulo piloto de inyección directa al corte de poliuretano para la producción de calzado de seguridad industrial en un MYPE”, que fue cofinanciado por FIDECOM.

¿En qué consistió esta propuesta? Edison Tello respondió: “La industria del calzado y en especial la fabricación del calzado de seguridad adolecen de componentes e insumos que brinden como resultado la fabricación y ensamblaje de un calzado de seguridad y de condiciones ergonómicas adecuadas a los usuarios”.

A través de este fondo, profesionales de Boticentro Perú SRL realizaron una pasantía a Brasil, donde adquirieron conocimientos en este campo y observaron algunas tecnologías que podrían diseñarla y fabricarla en el Perú.

 “Somos la empresa Boticentro Perú SRL, una empresa familiar totalmente formal dedicada a la fabricación de calzado industrial y de ropa para trabajo. Una empresa que se vio mermada en los últimos años por los productos provenientes del extranjero, los cuales con nuevas tecnologías y materiales inundaron el mercado local con calzados con plantas de poliuretano”. Así resumió Edison Tello Fuentes el problema que tenían, pero lejos de rehuir le hicieron frente y emprendieron la adopción de una novedosa tecnología en nuestro país para la fabricación de calzado de seguridad industrial, el cual sustituyó el uso de las suelas convencionales de caucho a cambio de otra hecha con polímero con lo cual se consiguió un zapato industrial de mejores condiciones.

Un equipo de especialistas de la Pontificia Universidad Católica del Perú apoyó en este proyecto cuyo producto final fue el diseño y fabricación de un sistema semiautomático de inyección directa al corte del material poliuretano para la producción de una planta de calzado resistente a la abrasión, flexión y desgarro, de acuerdo a la exigencia de la norma técnica peruana sobre calzado de seguridad.

La completa implementación de esta iniciativa innovadora aumentó el nivel de producción de la empresa. La nueva tecnología de producción acortó además los tiempos de fabricación hasta en un 45%, y los costos operativos hasta en un 15%, en comparación a los sistemas tradicionales, informó el coordinador del proyecto.

Con la implementación de este nuevo sistema también se reemplazará gradualmente el uso de caucho, el cual es el principal elemento contaminante del proceso productivo.

El citado empresario resumió así la metodología implementada en el proyecto: primero, diseño de un módulo piloto de inyección directa al corte de poliuretano; segundo, instalación e implementación de un módulo piloto de inyección directa al corte de poliuretano. Y por último se hizo una validación integral del módulo y del prototipo de calzado industrial a través de ensayos de laboratorio y encuesta de satisfacción al cliente.